一、超大型一体化压铸模具行业概述
一体化压铸是指将传统制造中单独分散的零件重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型的技术。一体化压铸技术能够替代传统汽车制造中的冲压和焊接环节，通过减少拼接用件、实现车身件一体化。超大型一体化压铸模具是一体化压铸的核心工艺装备之一，具体指“匹配6000吨以上压铸机的超大型一体化压铸模具（半周长度＞4500毫米）”。根据适配的压铸机锁模力不同，压铸模具一般可划分为三类：中小型压铸模具（1000T以下，不含1000T）、大型压铸模具（1000T至6000T，不含6000T）、超大型一体化压铸模具（6000T及以上）。
二、超大型一体化压铸模具行业发展背景
1、政策环境
根据国家发改委发布的《产业结构调整指导目录（2024年本）》，“十六、汽车”之“2．轻量化材料应用：……高强度铝合金、镁合金……一体化压铸成型……”列入鼓励类产业。超大型一体化压铸模具行业与汽车产业深度融合，有助于汽车产业实现轻量化、节能减排等目标，超大型一体化压铸模具行业符合现代化产业体系的发展要求。
2、社会环境
汽车行业是我国模具行业最大的应用领域。根据《模具制造》统计，汽车生产中95%以上的零部件依靠模具成型，生产一款普通的轿车一般需要1000至1500套冲压、压铸模具，约占整车生产所需全部模具产值的40%左右。伴随我国汽车产业的迅速发展及汽车供应链的不断完善，全球汽车产业逐步向我国转移。我国的汽车产量从2019年的2572.1万辆增长至2024年的3128.2万辆，在全球汽车总产量中的占比达到34.64%，连续12年蝉联全球汽车第一大生产基地。
三、超大型一体化压铸模具行业产业链
超大型一体化压铸模具产业链以高精度模具与超大型压铸机为核心，形成技术密集的完整生态。上游由原材料、设备及模具供应商构成。中游为压铸厂商，负责整合上游资源，通过一体化压铸工艺生产后底板、前机舱等大型结构件，并持续优化良品率。下游覆盖新能源汽车企业及大传统车企，通过应用该技术实现车身轻量化、成本降低及效率提升，部分车企采用自研模式自建产线，更多企业选择与中游压铸厂商合作。产业链呈现技术壁垒高、上下游协同紧密的特点，国内企业在设备与材料环节加速国产替代，推动市场集中度逐步提升。
四、超大型一体化压铸模具行业发展现状
1、国内压铸件产量分布
汽车压铸模具主要为用于生产铝合金、镁合金、铜合金等合金材料制品的模具，其中铝合金压铸模具占比最高。根据我国铸造协会的数据，铝合金压铸件产量占比达85.51%。
2、我国超大型一体化压铸模具市场规模
基于压铸工艺的技术优势、铝合金优异的加工性能、成本优势以及整车轻量化需求，超大型一体化压铸模具的市场需求随着铝合金铸件在汽车领域渗透率的提高而持续扩大。据统计2024年我国超大型一体化压铸模具市场规模达到了131亿元，同比增长178.7%。
相关报告：华经产业研究院发布的《2025-2031年中国超大型一体化压铸模具行业市场全景监测及投资战略咨询报告》
五、超大型一体化压铸模具行业竞争格局
我国压铸模具行业竞争格局整体呈现“低端混战，高端缺乏”特征，低端压铸模具厂商规模小、数量多、集中度较低，呈现充分竞争状态。高端大型压铸模具技术壁垒较高，模具结构复杂且通常具有定制化要求，市场集中度较高。其中，超大型一体化压铸模具尺寸更大、结构更为复杂，目前国内仅少数厂商具备超大型一体化压铸模具生产及实现量产应用的能力，主要包括专业压铸模具厂商、大型压铸厂商两类生产商。
六、超大型一体化压铸模具行业发展趋势
一体化压铸正深刻改变汽车行业传统制造方式，极大提升汽车制造效率、降低汽车制造成本，并通过增加单车用铝量逐步实现汽车轻量化目标、降低能源消耗，是新能源汽车领域未来的重要发展趋势，市场空间广阔。未来，随着节能减排政策、汽车轻量化目标的推进，一体化压铸应用部件将由后车体逐步延伸至前车身下部、中地板、车门框架、副车架、下车体总成、A柱、B柱、D柱及整个白车身。目前，汽车行业实现一体化压铸的结构件主要为“前机舱”、“后车体”，未来有望实现“中底盘”、“整个底盘”和“白车身”的一体化压铸，一体化压铸技术的渗透率逐渐提升，这意味着一体化压铸模具技术将逐步发展。
华经产业研究院对中国超大型一体化压铸模具行业发展现状、市场供需情况等进行了详细分析，对行业上下游产业链、企业竞争格局等进行了深入剖析，最大限度地降低企业投资风险与经营成本，提高企业竞争力；并运用多种数据分析技术，对行业发展趋势进行预测，以便企业能及时抢占市场先机；更多详细内容，请关注华经产业研究院出版的《2025-2031年中国超大型一体化压铸模具行业市场全景监测及投资战略咨询报告》。
