“机器负责干活，工匠负责创新。”
9月29日，在三一重工北京桩机工厂中，三一集团董事、高级副总裁代晴华表示。
他举例道，该工厂有400多名焊工，生产忙季必须加班加点工作，而通过机器学习工匠技能，焊接工序的产能获得了数十倍的增长，解放了工人。
2天前，该工厂因“人机协同、自动化、人工智能和物联网技术”入选“灯塔工厂”，也是全球重工行业首家获此认证的工厂。
三一重工北京桩机工厂经过升级后，共有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备。
工厂实现了智能工业机器人在大型装备自适应焊接，高精度装配等领域应用，并解决了“16吨动力头无人化装配”、“厚40mm、宽60mm钻杆方头多层单道连续焊接”等多个世界难题。
目前，在这家工厂里，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，皆由机器人完成。
2020年，三一重工在工厂智能升级方面投入了150亿元。代晴华称，看似投资很大，但分解到每个单元，成本是可承受。
他算了一笔账：在北京聘请一名工人，三年下来人工成本要60万；工业机器人便宜的大概10多万，贵的60-70万，一个机器人工作站便宜的五六十万，“这个投资率算下来，一般三年左右可以收回改造的费用。”
北京桩机工厂成功升级，为三一重工其他工厂确定了方向。三一重工已投资超过120亿元，在长沙、昆山、重庆等产业园先后启动46个智能制造灯塔工厂及智能产线项目，已实现近万台生产设备、十几万种物料的实时互联，各关键生产环节无人化。
“把全国乃至全球的30多家工厂，一个一个升级到像桩机‘灯塔工厂’一样的水平。”代晴华表示，三一重工数字化转型的五年目标为：全集团达成3000亿销售额、3000名工人、30000名工程师。
